重復定位0.4微米機床領先國際水平、高抗拉4微米銅箔打破海外壟斷、16微米鍵合絲編織“中國芯”神經網絡……在江西這片紅土地上，一場“微米突圍戰”正悄然展開。江西佳時特、九江德福、藍微電子三家專精特新“小巨人”，以數十年磨一劍的堅守，在數控機床、新能源材料、半導體核心部件三大領域撕開技術封鎖缺口，勾勒出中國高端制造從技術破壁到生態重構的創新圖景。

　　精度突破

　　機床是制造機器的機器，被譽為“工業母機”?！爱斈赀M口機床被遠程鎖機，就像被人掐住了喉嚨?！薄〗骷褧r特數控股份有限公司董事長劉華至今記得二十年前那場危機。彼時，企業還只是南昌郊區一家維修進口機床的小作坊。如今，在恒溫恒濕車間內，佳時特自主研發的高速高精數控機床已實現全程精度0.6微米、重復定位精度0.4微米，這一成果填補了國內空白，被工信部評定為“國際先進水平”，并在航空航天領域實現批量應用。

　　為跨越“微米鴻溝”，團隊從2007年首臺10微米精度機床起步，歷經近二十年不斷研發，通過優化機床結構、迭代核心材料，最終攻克直線電機驅動技術、溫度補償技術等核心難題，加工效率顯著提升。

　　距離南昌200公里的九江德?？萍忌a線上，厚度僅4微米、相當于A4紙二十分之一的高抗拉電解銅箔正如“金屬綢緞”般延展。電解銅箔被稱為現代工業的“隱形骨骼”，作為高端鋰電池和電子電路的核心材料，這種高抗拉超薄銅箔的生產技術曾長期被國外壟斷，如今在九江德?？萍脊煞萦邢薰緦崿F了規?；慨a。

　　九江德福首席質量官范遠朋向記者展示電子顯微鏡下的銅箔結晶結構：“我們自主研發的添加劑技術，通過調控電解結晶微觀結構，使銅箔抗拉強度達到行業領先水平?！睆淖汾s國際先進水平到參與制定行業標準，基礎材料的突破往往需要數十年持續投入。當中國制造的銅箔進入超薄高抗拉時代，不僅意味著能生產出更輕薄的電子產品，更標志著我國在新材料領域邁出了自主可控的關鍵一步。

　　而在吉安井岡山經開區，江西藍微電子科技有限公司的無塵車間里，企業自主研發的精密拉絲機，正以每秒15米的速度“吐”出直徑16微米的合金絲?！斑@相當于在頭發絲上雕出萬里長城?！备笨偨浝砘艚ㄆ浇榻B：“鍵合絲是芯片的‘神經’，直徑每縮小1微米，芯片性能就能飛躍?！?/p>

　　2020年，藍微獲得國家級專精特新小巨人稱號，一家北京企業找到藍微，提出要生產絕緣金絲鍵合絲。這一頂尖技術也是國外的不傳之秘，霍建平解釋道：“從一個導體變成了一個絕緣體，相當于我們是跨了一個行?！?/p>

　　在與中科院金屬研究所的合作攻關下，歷經近三年時間，2000多次實驗，一道厚度僅有200納米，相當于頭發絲千分之三的極薄絕緣層緊緊貼附在絲線上?！拔覀儸F在絕緣層只有在掃描電鏡下，放大到五千倍到一萬倍的時候才能看出來?！彼{微電子總經理彭庶瑤用鑷子夾起幾乎不可見的絲線介紹，這項技術打破了國外長達20年的壟斷。

這是江西佳時特自動化柔性生產線車間。資料照片

　　產業鏈協同

　　從追趕到并跑，尖端技術的突破，往往始于那些肉眼難辨卻足以撬動時代的細微之處，更是一場涉及技術創新、產業鏈重構與商業模式變革的系統工程。

　　劉華回憶道：“早期資金緊張時，我們通過維修進口設備積累經驗?！眻F隊在拆解德國、日本機床過程中，系統學習了誤差補償、熱變形控制等關鍵技術，并逐步形成自主知識產權。

　　面對行業下行周期，劉華提出“逆勢投資”策略，將利潤全部投入研發，佳時特由此在2020年行業低谷期完成技術迭代，并在2023年市場復蘇時迅速搶占份額。在市場推廣方面，佳時特通過提供“交鑰匙工程”服務實現差異化競爭，為客戶提供一站式解決方案，使客戶綜合成本降低25%，真正實現降本增效。

　　產業鏈協同的威力在九江德福體現得更為顯著。據介紹，陰極銅為公司最主要的生產原料，不僅價值較高，價格及供應量易受到宏觀經濟環境的影響。范遠朋向記者展示產業地圖：在上游，與白銀有色共建蘭州生產基地，陰極銅原料運輸距離縮短至30公里；在下游，引入寧德時代、LG化學等戰略投資者，形成“銅箔-電池-整車”閉環。數據顯示，這種垂直整合模式使德?？萍笺~箔產能從2020年1.8萬噸/年躍升至2022年末的8.5萬噸/年，年均復合增長率達67.77%。

　　政府支持則為技術攻堅注入動能?；艚ㄆ交貞?，2019年藍微電子面臨2億元產線投資壓力時，井岡山經開區通過產業扶持資金和省級人才計劃，為其爭取到2500萬元專項資金。當地政府還推動企業與中科院金屬研究所共建實驗室，聯合攻克絕緣涂層技術。

　　彭庶瑤表示，藍微電子2019年新產線投產后，合金鍵合絲產品在性能不變的情況下成本較進口下降60%，企業年產值突破4億元，其絕緣鍵合絲產品已應用國產芯片的制造環節。

　　智能化轉型

　　走進佳時特“5G+智慧車間”，處處能看到智能化、數字化改造的成果：采用溫度補償等技術的大理石材質機床床身，最大限度減少了溫度對加工精度的影響；一臺多功能復合加工中心，集成了車、銑、磨等多種自動化生產工藝；自動搬運車搭載著原材料往來穿梭，超快速換刀機構、機械臂等自動化設備高速運轉……

　　如今，只要通過整合AI算法、機器人AGV小車與高精密機床，便能打造“客戶只需提供圖紙”的無人化生產模式。該車間實現24小時自主運行，生產效率提升30%，人力成本降低40%。

　　走進另外一間廠房，映入眼簾的是白色的外立面、寬闊的通道、園林式的綠化，很難將這些白色的大樓和制造業工廠聯系起來，這是德?？萍既Y子公司琥珀新材料2023年底正式運行投產的智能生產車間。

　　車間設計了全自動化的控制系統、生產管理系統、質量管理系統、設備管理系統、自動化轉運系統、低碳節能的高效機房系統、能源管理系統等，是德?？萍甲詣踊沙潭茸罡叩你~箔生產車間。

　　藍微電子的智能化轉型同樣亮眼。通過自主研發的智能化拉絲機，集成工業物聯網（IIoT）與傳感器技術，實現熔煉、拉絲、退火、復繞工序的實時監測。設備精準控制線徑精度、張力及溫度參數，良品率提升至99.8%。

　　江西三家企業的實踐，印證了中國高端制造的自主創新路徑，“核心技術要不來、討不來、買不來?！边@場紅土地上的“微米突圍戰”，正演變為中國高端制造參與全球競合的新動向——從技術破壁到生態重構，中國制造正在爭取定義下一代工業文明。